长轴熔盐泵常见故障及原因如下：
    1.泵不上量
    故障原因：熔盐罐液位过低，泵吸入口无法正常吸入熔盐；吸入管堵塞，如管道内有杂质、结晶物等阻碍熔盐流动；叶轮损坏，如叶轮磨损、腐蚀或叶轮与轴的连接松动，导致叶轮无法正常旋转或无法有效输送熔盐；泵的转向错误，电机接线错误致使泵反转，无法产生正常的扬程和流量。
    2.流量不足
    故障原因：熔盐的粘度发生变化，如温度过低使熔盐粘度过大，影响了泵的输送能力；叶轮与泵壳之间的间隙过大，部分熔盐在叶轮与泵壳之间回流，导致有效流量降低；吸入管道漏气，空气进入管道，影响了熔盐的正常吸入和输送；出口管道阻力过大，如管道过长、弯头过多或管道内有异物堵塞，增加了熔盐的流动阻力，使流量减小。
    3.扬程不足
    故障原因：叶轮安装高度过高，导致泵的吸入压力降低，从而影响扬程；电机转速不够，可能是由于电源电压过低、电机故障等原因，使泵的转速达不到额定转速，进而影响扬程；泵内有气体积聚，气体占据了部分空间，使熔盐的有效输送体积减小，导致扬程下降；密封环磨损，密封环磨损后，叶轮与泵壳之间的间隙增大，造成高压区的熔盐向低压区泄漏，使扬程降低。
    4.轴封泄漏
    故障原因：机械密封损坏，如密封面磨损、老化、腐蚀或密封弹簧失效等，导致密封性能下降，熔盐泄漏；轴封处的轴表面磨损或拉伤，使轴与密封件之间的配合间隙增大，造成泄漏；密封冲洗液系统故障，如冲洗液供应不足、冲洗液温度过高或过低等，影响了密封的冷却和润滑效果，导致密封过早损坏；泵的振动过大，使轴封处受到额外的冲击力，加速了密封件的磨损和损坏，从而引起泄漏。
    5.轴承损坏
    故障原因：润滑不良，如润滑油量不足、油质污染或润滑油牌号不适合等，导致轴承无法得到良好的润滑和冷却，加速轴承磨损；轴承安装不当，如安装时轴承与轴或轴承座的配合过紧或过松，使轴承在运行过程中承受不正常的负荷，容易损坏；泵的轴向力过大，超过了轴承的承载能力，使轴承受到额外的压力，导致过早损坏；泵的振动过大，使轴承受到周期性的冲击载荷，加速了轴承的疲劳磨损。
    6.泵体振动大
    故障原因：泵与电机的联轴器不同心，导致泵在运行过程中产生振动；基础不牢固或地脚螺栓松动，使泵在运行时产生晃动和振动；叶轮不平衡，叶轮在制造或使用过程中出现质量不均匀，旋转时产生不平衡力，引起振动；管道应力传递，管道安装不合理，使管道的应力作用在泵体上，导致泵振动；熔盐的流量或压力波动较大，使泵在运行过程中受到不稳定的力，引起振动。